Магазин электронных документов
безопасность технологических процессов обогатительного производства
  • безопасность технологических процессов обогатительного производства
  • безопасность технологических процессов обогатительного производства
  • безопасность технологических процессов обогатительного производства

безопасность технологических процессов обогатительного производства (Другая по предмету Техника безопасности на предприятии)

Оранжевым цветом выделены страницы доступные к просмотру только после покупки подписки

Praktika1.doc

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

В работы содержится 44 страниц, входящих в файлы .doc, .rtf, docx, которые вы сможете скачать после оплаты. Доступно для просмотра в бесплатном режиме: 24 страниц.

Прикрепленные фалы, которые вы сможете сразу после оплаты работы скачать:
Praktika1.doc (1647.5 кб)

Ключевые слова:системы промышленной и производственной безопасности на предприятии, многоплановая природоохранная деятельность, металлизированные брикеты

Уникальность текста: 14%

Описание работы (от продавца):

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 3
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ОАО «ЛЕБЕДИНСКИЙ ГОК» КАК ОБЪЕКТА ПРАКТИКИ 4
2. СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ОХРАНОЙ ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТЬЮ НА ОБОГАТИТЕЛЬНОЙ ФАБРИКЕ 10
3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 14
4. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ 17
5. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ЗАЩИТА В ЧС 34
6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 37
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 42
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 43
ВВЕДЕНИЕ
Горно-обогатительное производство является ведущим направлением горнорудной отрасли после добычи полезного ископаемого. Но это и одно из наиболее вредных направлений горнорудного производства, требующих мер по охране труда, природы, недопущения травматизма. В обогатительном производстве имеют место и механические, и термические, и химические опасности. Кроме того, при ремонте оборудования используются подъемные механизмы, которые относятся к наиболее опасным за счет большой освобожденной кинетической энергии, подъема на высоту тяжелых грузов. Это придает актуальность и практическую значимость исследованию в процессе производственной практики.
Объектом исследования стал цех №3 обогатительной фабрики ОАО «Лебединский ГОК». Предметом исследования – безопасность технологических процессов обогатительного производства.
Целью исследования определяется проблемой изучения системы промышленной и производственной безопасности на предприятии – безе практики. В процессе практики были выполнены следующие задачи: изучить историю и современное состояние предприятия-базы практики, технологический процесс цеха обогащения, проблемы безопасности производства.
Исследование производства проводилось методами наблюдения, анализа документов, сопоставления и обобщения, а также опроса руководителя практики, специалистов, рабочих.
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ОАО «ЛЕБЕДИНСКИЙ ГОК» КАК ОБЪЕКТА ПРАКТИКИ
ОАО «Лебединский ГОК» - один из ведущих российских производителей железорудного сырья, крупнейшее горнорудное предприятие не только Белгородской области, но и всей России. Объекты Лебединского горно-обогатительного комбината располагаются на территории Губкинского и Старооскольского районов. Входит в металлургический холдинг «Металлоинвест».
Сырьевой базой комбината являются железистые кварциты Лебединского месторождения, разработка которого ведется с 1971г. Добыча железистых кварцитов осуществляется открытым способом и характеризуется высокой интенсивностью ведения горных работ. Прогнозные запасы железной руды Лебединского месторождения в районе Лебединского ГОКа составляют 11 млрд. тонн, что гарантирует обеспеченность комбината высококачественным сырьем более чем на 200 лет.
Годовая производительность Лебединского карьера по горной массе составляет более 80 млн. тонн, в том числе более 45 млн. тонн железистых кварцитов, которые по своим качественным характеристикам (содержанию железа и отсутствию вредных примесей) являются основой для производства лучшего в Европе металлургического сырья.
С начала эксплуатации Лебединского ГОКа добыто 1 млрд. тонн железистых кварцитов. Карьер вырос в ширину до 2,8 км, в длину – до 5,3 км. В настоящее время периметр чаши карьера составляет 13,5 км, а максимальная глубина – 398 метров.
Процент железа в кварцитах не соответствует рыночным стандартам, поэтому руда нуждается в дообогащении. Обогатительное производство ведет свою историю практически с начала пуска промышленной добычи рудного сырья.
Хроника обогатительного производства: 1972 г. - вступила в строй 1-я подочередь обогатительной фабрики; 1973 г. - введена в эксплуатацию 2-я подочередь обогатительной фабрики; август 1975 г. - вступила в строй первая очередь фабрики окомкования; 6 августа 1975 г. - получены первые окатыши, что знаменовало собой новый этап в развитии горно-металлургического комплекса Белгородчины.
Лебединский горнорудный комплекс продолжает развиваться. В 1992 г. Лебединский ГОК в соответствии с Указом Президента РФ от 1 июля 1992 г. № 721 и постановлением главы администрации г. Губкина от 2 ноября 1992 г. № 1175 преобразован в акционерное общество открытого типа.
В 1994 г. был введён в эксплуатацию завод по производству тонкодисперсного мела, а в 1996 г. начато строительство объектов первого в Европе завода горячебрикетированного железа (рис. 2.). В 1999 г. получена первая партия продукции цеха горячебрикетированного железа, а в 2001 г. цех выведен на проектную мощность.
Металлизированные брикеты – совершенно новый продукт, который в отличие от металлолома, используемого в электросталеплавильных печах, является первородным сырьём, не содержащим примеси пластмасс и цветных металлов, существенно ухудшающих качество стали. Ввод в эксплуатацию первой очереди завода позволил продлить цикл переработки железной руды, приблизить его к металлургическому переделу и увеличить объём выпускаемой продукции более чем на 20%.
В 2002 г. работники цеха, совершенствуя технологию, повышая качество ремонтов, увеличили производительность оборудования и степень металлизации нового продукта и по этому показателю вышли на первое место в мире среди установок серии «ХИЛ». За год произведено 908 тыс. тонн горячебрикетированного железа, а в 2003 г. произведено 1 млн. тонн.
Рис. 2. Завод горячебрикетированного железа
В 2002 г. ОАО «Лебединский ГОК» достиг рекордных за всю историю предприятия производственных показателей: выпущено концентрата 18,4 млн. тонн, окатышей – 8,3 млн. тонн, брикетов – 908 тыс. тонн. В этом же году начата крупномасштабная реконструкция предприятия.
Сегодня обогатительное производство окатышей остается одним из основных производств ОАО «Лебединский ГОК». При этом проводится ряд комплексных мероприятий по снижению вредных факторов промышленного обогащения концентрата на производственную безопасность предприятия.
Наряду с мероприятиями по безопасности горнорудного производства и улучшению условий труда работников комбината Лебединским ГОКом осуществляется многоплановая природоохранная деятельность. С целью минимизации воздействия на природно-ресурсный потенциал региона комбинат ежегодно выполняет более тысячи природоохранных мероприятий.
В соответствии с «Государственным реестром потенциально опасных объектов» в ОАО «Лебединский ГОК» к потенциально опасным объектам отнесены: хвостохранилище цеха «Хвостовое хозяйство обогатительной фабрики»; гидротехническое сооружение Старооскольского водохранилища цеха «Хвостовое хозяйство обогатительной фабрики»; базисный склад и производство взрывчатых материалов «Взрывного цеха».
Декларации безопасности разработаны в установленном порядке под руководством ответственных лиц. Опасные производственные объекты ОАО «Лебединский ГОК» застрахованы а общую сумму 328160000 тысяч рублей.
ОАО «Лебединский ГОК» является крупнейшим в стране горнодобывающим предприятием. Основное производство сосредоточено на базе 5 крупнейших цехов с общей численностью рабочих 8309 человек (45,7% от общего числа работающих на предприятии), вспомогательное производство - 7 цехов с общей численностью рабочих 5893 человека (32,4%), непроизводственная служба включает 10 цехов с общей численностью рабочих 3989 человек (21,9%). Обогатительное производство является органической частью горнорудного предприятия.
Управление обогатительного производства рассчитано на переработку поступающей из карьера железной руды и выработку железорудного концентрата. В структуру цеха входят: корпус крупного дробления (№1 и №2); отделения обогащения (обогатительные фабрики №1, 2, 3); склады концентрата (2); корпус дообогащения концентрата; корпус высококачественного концентрата.
Основная технологическая цепочка предусматривает проведение: дробления железистых кварцитов; трехстадиального измельчения (в мельницах самоизмельчения типа ММС 70х23 и в мельницах рудногалечных МРГ 40х75); пяти стадий магнитного обогащения на магнитных сепараторах с получением готового концентрата с содержанием 68,5-69,0% железа; обесшламливания измельченного материала перед 3 и 5 стадиями магнитного обогащения; обезвоживания концентрата на дисковых вакуум-фильтрах. Схема переработки руды и получения в УОП комбината железорудного концентрата представлена на рисунке 2.1.
Работа технологического оборудования осуществляется в автоматическом режиме. Управление оборудованием - дистанционное (из операторских пунктов). Основной режим работы - 12 часов.
Фабрика окомкования осуществляет производство железорудных неофлюсованных окатышей, используя в качестве рудного сырья железорудный концентрат, вырабатываемый на обогатительных фабриках.
В состав фабрики входят: корпус приема бентонита; корпус приготовления бентопорошка и шихты; два корпуса окомкования и обжига с газоочистками; два корпуса обожженных окатышей; два погрузочных бункера готовой продукции; погрузочный бункер возврата; склад готовой продукции; ряд перегрузочных узлов и галерей.
Основными технологическими процессами являются: прием и подготовка компонентов шихты; дозирование и смешивание компонентов шихты; получение сырых окатышей и укладка их на машину; упрочняющий обжиг сырых окатышей; сортировка обожженных окатышей; складирование
и отгрузка продукции фабрики. Наиболее важными и ответственными участками технологической цепи являются: получение сырых окатышей и упрочняющий их обжиг.
Окомкование полученной при смешении бентонита и железорудного концентрата шихты производится в чашевых окомкователях диаметром 7,0 и 7,5 м, откуда с помощью конвейеров сырые окатыши направляются на обжиг в обжиговые машины конвейерного типа ОК-306 (№1-4). Технологическая схема обжига включает в себя следующие операции: загрузка постели и укладка окатышей на обжиговые тележки; термообработка сырых окатышей на обжиговой машине; разгрузка обожженного продукта в бункер-выравниватель температуры; уборка просыпи окатышей; очистка технологических газов от пыли.
Большая роль в коммуникационных связях между основными цехами при добыче, переработке, обогащении железной руды, погрузке и отгрузке готовой продукции отводится транспортному обеспечению, которое реализуется на комбинате за счет использования автотранспорта и железнодорожного транспорта на базе действующих цехов, соответственно автотракторного управления и управления железнодорожного транспорта комбината.
Система разработки Лебединского железорудного месторождения предусматривает использование мощной автомобильной техники - БелАЗ-7548, БелАЗ-75191, НД-1200 грузоподъемностью 40, 110, 120 тонн; бульдозеры типа ЧТЗ, Komatsu. Дороги карьера выполнены на скальном основании и покрыты щебнем. Ширина дорог от 10 до 20 метров. Проезжая часть дороги ограждена от бровки защитным валом высотой 1,5 метра. Средний уклон дороги 8 промилей, максимальный не превышает 80 промилей. Все дороги орошаются водой в процессе эксплуатации спецтранспортом. Внутри комбинатовские магистральные автодороги имеют либо асфальтированное, либо бетонное покрытие.
Загрузка и разгрузка автосамосвалов на перегрузочных складах производится согласно паспортов загрузки и разгрузки. Транспортировка железистых кварцитов, вскрыши на обогатительные фабрики, в отвалы осуществляется железнодорожным транспортом в думпкарах грузоподъемностью 80, 105 тонн. Скорость передвижения состава составляет по забойным путям 15-25 км/час, по магистральным - 3 -35 км/час.
В заключение следует отметить, что износ производственного оборудования и механизмов на ОАО «Лебединский ГОК» в настоящее время высок и составляет в среднем по комбинату 66,2%.
2. СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ОХРАНОЙ ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТЬЮ НА ОБОГАТИТЕЛЬНОЙ ФАБРИКЕ
Система управления охраной труда – это регламентированная нормативными и техническими требованиями совокупность взаимосвязанных организационных, технических, социальных, лечебно-профилактических и санитарно-гигиенических мероприятий, направленных на обеспечение безопасных условий, сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда.
Система управления охраной труда в обогатительном производстве ОАО «Лебединский ГОК» является целевой подсистемой общей государственной системы управления охраной труда. Организационная структура системы управления охраной труда базируется на действующей структуре ОАО «Лебединский ГОК» и охватывает все уровни управления структурными подразделениями. Экономической основой системы управления охраной труда являются средства, выделяемые в объемах, определяемые коллективным договором. Система управления охраной труда функционирует во взаимодействии и сотрудничестве с внешними органами и организациями, заинтересованными в практической реализации государственной политики в сфере охраны труда (Рис.3).
Для достижения цели в обеспечении безопасных и здоровых условий труда работающих выполняет следующие задачи: обучение работающих безопасным приемам труда, осуществляет пропаганду вопросов охраны труда и проверку знаний нормативных актов по охране труда; профессиональный отбор работающих по отдельным специальностям; обеспечение безопасности производственных процессов; обеспечение сохранности зданий и сооружений; нормализацию санитарно-гигиенических условий труда;
обеспечение работающих средствами индивидуальной защиты и коллективной защиты; обеспечение оптимальных режимов труда и отдыха трудящихся; организация лечебно-профилактического обслуживания; санитарно-бытовое обеспечение работающих.

Рис 3. Система промышленной безопасности ОАО «Лебединский ГОК»
В сложившейся ситуации, которая характеризуется ухудшением состояния промышленной безопасности, изношенностью основных фондов, отсутствием надежных технологических систем и средств зашиты, низким уровнем квалификации производственного персонала, важнейшей стратегической задачей является создание эффективных систем управления промышленной безопасностью (СУПБ), интегрированных в общие системы управления организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты. Внедрение современных систем управления промышленной безопасности позволяет создать благоприятные условия, как для снижения риска аварий на опасных производственных объектах до уровня приемлемого на современном этапе развития общества, так и для стабильного и устойчивого развития предприятий.
В связи с этим на каждом предприятии, эксплуатирующем опасные производственные объекты, возникает необходимость: проведения инвентаризации состояния основных производственных фондов опасных производственных объектов, с целью определения остаточного ресурса эксплуатации технологического оборудования и реализации мероприятий по замене оборудования, отработавшего срок службы; проведения комплекса мероприятий по технической диагностике оборудования, отработавшего расчетный ресурс эксплуатации, с целью установления его работоспособности в период до замены на оборудование, отвечающее современным достижениям науки и техники, а также оптимизации расходов; на реконструкцию и обновление основных производственных фондов, капитальный и текущий ремонт промышленного оборудования; повышения уровня технологической и производственной дисциплины при эксплуатации опасных производственных объектов, а также создания условий и экономических стимулов для развития и совершенствования систем управления промышленными рисками; совершенствования проектной документации на разработку месторождений минерального сырья, особенно стратегических видов, внедрение прогрессивных малоотходных и ресурсосберегающих технологий добычи и переработки полезных ископаемых с целью повышения экономической эффективности недропользования, сокращения потерь полезных ископаемых; обеспечения завершения мероприятий, связанных с разработкой деклараций промышленной безопасности опасных производственных объектов, а также контроля за ходом декларирования, в том числе на стадии планирования разработки декларации; повышения уровня профессиональной подготовки рабочих основных профессий организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты; повышения эффективности мероприятий, связанных с обеспечением физической защиты и антитеррористической устойчивости опасных производственных объектов; обеспечения необходимого уровня готовности аварийно-спасательных формирований и служб, проведения их проверок и своевременной аттестации; периодического рассмотрения на заседаниях советов директоров и правлений акционерных обществ вопросов обеспечения промышленной безопасности и охраны недр, защиты населения и территорий от аварий на опасных производственных объектах.
Основными задачами, направленными на достижение приемлемого риска аварии на опасных производственных объектах в интересах защищенности жизненно важных интересов личности и общества, обеспечения экономической безопасности России за счет рационального использования ее минерально-сырьевого потенциала являются: совершенствование правового и нормативного регулирования промышленной безопасности на основе развития законодательства Российской Федерации о техническом регулировании; совершенствование лицензионной деятельности на основе обеспечения эффективного документального и лицензионного контроля за соблюдением лицензионных требований и условий, а также обеспечение постоянного правового мониторинга лицензионной деятельности; создание общей и отраслевой методической базы для формирования и развития интегрированных систем управления промышленной безопасности; внедрение автоматизированной информационно-управляющей системы государственного регулирования промышленной безопасности; обеспечение мероприятий по минимизации возможных последствий старения основных производственных фондов промышленных предприятий на основе широкомасштабного внедрения эксплутационного неразрушающего контроля, мониторинга и прогноза технического состояния исчерпавшего нормативный ресурс оборудования; разработка организационной и нормативно-методической базы, учебных программ и планов для профессионального образования рабочих основных профессий организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, в рамках реформы образования; совершенствование нормативного регулирования и обеспечение эффективного государственного надзора в области сохранности взрывчатых материалов промышленного назначения и физической защиты опасных производственных объектов в целях противодействия терроризму.
Таким образом, система управления охраной труда в обогатительном производстве ОАО «Лебединский ГОК» отвечает основным направлениям общей государственной системы управления охраной труда.
3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Опасные и вредные факторы обогатительного производства подразделяются на четыре группы. Группа физически опасных и вредных производственных факторов (26 подгрупп) включает: движущиеся машины и механизмы, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы; повышенную запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенную и пониженную температуру воздуха рабочей зоны; повышенный уровень вибрации; повышенный уровень ультразвука; повышенное или пониженное барометрическое давление в рабочей зоне и его резкое изменение; повышенную или пониженную влажность воздуха; повышенную или пониженную подвижность воздуха; повышенный уровень ионизирующих излучений в рабочей зоне; опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека; повышенный уровень статического электричества; повышенный уровень электромагнитных излучений; повышенную напряженность магнитного поля; отсутствие или недостаток естественного света; недостаточную освещенность рабочей зоны; повышенную яркость света; пониженную контрастность; прямую и отраженную блесткость; повышенную пульсацию светового потока; повышенный уровень ультрафиолетовой радиации; повышенный уровень инфракрасной радиации.
Процессы дробления, обогащения и окускования железных руд сопровождаются выделением пыли и избыточного тепла, вредных газов, высокими уровнями шума и вибрации. Наиболее высокая интенсивность выделения пыли имеет место при работе грохотов, охладителей материала, в местах пере¬грузок сыпучих материалов.
Мероприятия технологического характера являются одними из основных в предупреждении выделения вредностей. Например, замена «сухих» технологических процессов «мокрыми», автоматизация, использование более мощного и компактно расположенного оборудования могут пре¬дупредить или в какой-то мере значительно снизить интенсивность выделения пыли в атмосферу рабочих помещений. Однако решить пробле¬му предупреждения выделений вредностей и создать нормальные санитарно-гигиенические условия труда возможно только в комплексе с санитарно-техническими мероприятиями, которые включают: общеобменную механическую или естественную вентиляцию; местную вытяжную вентиляцию (аспирацию) в сочетании с укрытием и герметизацией пылящего оборудования, очисткой от пыли отсасываемого воздуха; гидрообеспыливание, которое предусматривает уменьшение интенсивности пылевыделения путем увлажнения перерабатываемых материалов, мокрую уборку осевшей пыли, мокрую очистку холостой ветви ленточных конвейеров.
В результате подобных мероприятий на обогатительных фабриках ЛГОКа концентрация пыли на рабочих местах не превышает 2 мг/м3.
В практике разработаны и широко применяются рациональные конструкции эспирационных укрытий и методические материалы по расчету оптимальных объемов аспирационного воздуха. Однако в связи со значительной интенсивностью пылевыделения концентрация пыли в аспирационном воздухе, удаляемом из укрытий технологического оборудования, достигает 10 г/м3, что требует больших денеж¬ных затрат на очистку от пыли воздуха, выбрасываемого в атмосферу. Поэтому уменьшение интенсивности пылевыделения при подготовке же¬лезных руд на фабриках ГОКа является первостепенной задачей.
В общей системе оздоров¬ления условий труда в производственных помещениях фабрики важное место занимают вопросы снижения шума и защиты рабочих от шума, так как потеря слуховой чувствительности среди рабочих за последние 5 -7 лет постепенно возрастает. Снизить уровень звука в производственных помещениях можно уменьшением уровня звука работающего оборудования на площадках его обслуживания, сокращением времени нахождения-рабочих в зонах с повышенными уровнями звука, увеличением коэффициента сменности рабочих за счет рациональной организации обслужива¬ния и ремонта и др.
Обогатительная фабрика. Для повышения оперативности управления производством и эффективности работы ЦО-2, ЦО-3 проведен II этап реконструкции системы САУКЕ по визуализации работы технологического оборудования и параметров технологического процесса в информационной сети комбината. Смонтирован новый конвейер для вывода «гали» и «скрапа» из технологии цеха № 1 на участок среднего дробления. В течение года установлено 7 сепараторов ПБМ 120х300. Производительность головных мельниц по исходной руде возросла по цеху № 2 на 7,2 т/час, по цеху № 3 – на 6,9 т/час, по участку дообогащения цеха № 4 производительность по концентрату в сухом весе возросла на 4,1 т/час.
Таким образом, решить пробле¬му предупреждения выделений вредностей и создать нормальные санитарно-гигиенические условия труда возможно только в комплексе с санитарно-техническими мероприятиями.
4. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
В цехе №3 обогатительной фабрики ОАО «Лебединской ГОК» для ремонта оборудования используется мостовой кран. Реальное состояние производства грузоподъемных кранов таково, что ожидать в ближайшие годы сокращения доли грузоподъемных кранов с истекшим сроком службы не приходится, так как степень обновления кранового парка составляет менее 1% в год (при норме 8-10%). К 2010 г. доля кранов с истекшим сроком может превысить 95%. Более 80% аварий грузоподъемных кранов связано с нарушениями, допущенными их владельцами в условиях эксплуатации из-за неполного и некачественного проведения технических освидетельствований. Динамика травматизма со смертельным исходом и аварийности при эксплуатации подъёмных сооружений изображена на рисунке 4.
Рис.4. Динамика травматизма со смертельным исходом и аварийности при эксплуатации подъёмных сооружений
В число объектов третьего типа входят опасные производственные объекты, на которых: используются стационарно установленные грузоподъемные механизмы ведутся горные работы, работы по обогащению полезных ископаемых. Для подъема и перемещения грузов в обогатительной фабрике применяется мостовой подъемный кран.
Он относится к опасным производственным механизмам. Принципы эксплуатации мостового подъемного крана определяются общими принципами эксплуатации технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте. Такие технические устройства в обязательном порядке подлежат сертификации и лицензированию. Сертификацию проводят организации, аккредитованные федеральным органом исполнительной власти, специально уполномоченным в области промышленной безопасности.
На мостовые краны приходится 25% несчастных случаев от всех грузоподъемных механизмов. Основные причины травматизма:
1). Неисправность механизмов крана, стрелового и грузового канатов, приборов безопасности, крановых путей – 12,5%.
2). Нарушения при производстве работ кранами – 58,3 %, в том числе: перемещение грузов, масса которых превышает паспортную грузоподъемность (перегруз крана) – 3%; применение неисправных и немаркированных грузозахватных приспособлений и тары (неправильная строповка) – 26%; нарушения или отсутствие технологических карт погрузоразгрузочных работ и складирования грузов (неправильное складирование) – 9%; подъем груза, засыпанного землей или примерзшего к земле, заложенного другими грузами (подъем защемленного груза) – 1%; нахождение людей в опасной зоне работающего крана – 13%; установка крана на неподготовленную площадку – 5%.
3). Производство работ вблизи линий электропередачи без наряда-допуска, определяющего безопасные условия работы, и при отсутствии лица, ответственного за безопасное производство работ кранами (ЛЭП) - 10,4 %.
4). Прочие причины - 17,7%, в том числе некачественное изготовление крана, перемещение людей краном, травмирование грузом на высоте и падение с высоты, угон крана ветром и др.
Наряду с техническими причинами установлено значительное количество организационных причин. При этом участились случаи травматизма из-за неправильных способов строповки грузов, допуска к обслуживанию грузоподъемных кранов в качестве стропальщиков и крановщиков необученных рабочих, а также самовольного пуска грузоподъемных машин в эксплуатацию.
Количество мостовых кранов, находящихся в эксплуатации на ОАО «Лебединский ГОК» насчитывается более восьмидесяти. Из них непосредственно на обогатительной фабрике – три мостовых крана грузоподъемностью 30-тонн каждый в пролете ММС, два 20 тонных в пролете МГР, один 320-тонный, два 20-тонных, два 10-тонных в пролете фильтрации.
В обогатительной фабрике ОАО «Лебединский ГОК» используется мостовой кран (рис. 5), состоящий из моста (11), перемещающегося на ходовых колесах (3), установленных в концевых балках (4) моста крана, по подкрановым путям (2). Эти пути уложены на подкрановых продольных балках, закрепленных на консольных выступах колонн фабрики. По верхнему поясу балки моста поперек пролета фабрики передвигается крановая тележка (18), снабженная подъемными механизмами (7) с грузозахватным элементом. На тележке размещены различные типы механизмов подъема, один из которых является главным (7), а второй вспомогательным (6). Механизм (13) передвижения крана установлен на мосту крана, механизм (12) передвижения тележки – непосредственно на тележке. Управление всеми механизмами совершается из кабины (1), прикрепленной к мосту крана. Расстояние по горизонтам между осями крановых рельсов называется пролетом, а расстояние между осями передних и задних колес или балансирных тележек – базой крана. На раме (19) тележки размещены механизмы главного и вспомогательного подъемов и механизм передвижения. Расстояние между продольными осями подтележечных рельсов называется колеей тележки, а расстояние между вертикальными осями ходовых колес тележки – базой тележки. Механизм главного подъема состоит из электродвигателя (24), соединенного длинным валом-вставкой с редуктором (30). Полумуфта, соединяющая вал-вставку с валом редуктора и расположенная на входном валу редуктора (30), используется в качестве тормозного шкива колодочного тормоза (14) с приводом оси электрогидравлического толкателя. Выходной вал редуктора (30) соединен зубчатой муфтой с барабаном (22). Для регулирования высоты подъема применен шпиндельный выключатель (25), отключающий питание при достижении крюковой подвеской крайнего верхнего или нижнего положения. Вспомогательный механизм подъема имеет аналогичную кинематическую схему (29 – двигатель, 31 – редуктор, 32 – барабан, 26 – конечный выключатель). Оба механизма подъема оборудованы крюковыми обоймами. Механизм передвижения тележки состоит из двигателя (17), тормоза (18), вертикального зубчатого редуктора (21), двух ведущих (23) и двух холостых ходовых колес (27). На раме тележки укреплена линейка (28) конечного выключателя, ограничивающего путь передвижения тележки. Мостовой кран с подвижной тележкой обслуживает практически всю площадь фабрики.
Питание электродвигателей осуществляется от цеховых троллеев, обычно изготовляемых из стали углового профиля и прикрепляемых к стене здания. Для подачи напряжения на кран применяются токосъемники скользящего типа, прикрепляемых к металлоконструкции крана; их башмаки скользят по троллеям при перемещении моста крана. Для обслуживания цеховых троллеев на кране предусмотрена специальная площадка (10). Для осуществления токопровода к двигателям, расположенным на тележке обычно используются троллеи из круглой или угловой стали.
Для их установки требуются специальные стойки на площадке, идущей вдоль главной балки. Поэтому в последних конструкциях мостовых кранов токопровод к тележке осуществляется с помощью гибкого кабеля (5). В этом случае между двумя стойками, установленных около концевых балок, натягивается проволока (9), к которой на специальных подвесках подвешен гибкий кабель.
Для предупреждения аварий и травм во время работы грузоподъемных механизмов в зависимости от их типа и рода привода снабжают рядом предохранительных и блокировочных устройств, концевыми выключателями, ограничителями и указателями грузоподъемности, ограничителями переноса, указателями переноса крана, анемометрами, приборами оповещающих об опасном приближении стрелы крана к находящимся под напряжением проводам линии электропередачи, защитными панелями, противоугонными захватами, тормозными устройствами. В соответствии требованиями нормативных документов ограничитель верхнего положения крюковой подвески устанавливают на все механизмы подъема груза кранов. Ограничитель автоматически отключает механизм при подходе крюковой подвески к крайнему верхнему положению. В качестве ограничителя применяют конечные выключатели двух типов: рычажные и шпиндельные.
Рычажный конечный выключатель типа КУ состоит из корпуса, на валу которого закреплены кулачковые шайбы. При повороте вала с шайбами карболитовый рычаг с контактными мостиками замыкает неподвижные контакты, установленные на изолирующей подставке. Пружина постоянно принимает ролик рычага к кулачковым шайбам. Для размыкания контактов ролик крепят на рычаге осью, а пружину ставят в положение К. Выключатель имеет две цепи управления, два комплекта кулачковых шайб и рычагов с контактами, что обеспечивает различные схемы их замыкания.
В механизме подъема груза кранов применяют конечные КУ, установленные на раме грузовой тележки под уравнительными блоками. На валу выключателя закреплен двуплечный рычаг, с противовесом, к свободному концу которого на тонком канате (цепи) подвешен вспомогательный груз. При подходе крюковой подвески к крайнему верхнему положению она приподнимает вспомогательный груз. Противовес поворачивает освободившийся двуплечный рычаг, и конечный выключатель размыкает необходимые контакты. Для предотвращения раскачивания вспомогательного груза он связан скобой с одной из ветвей грузового крана.
Взаимное отключение механизмов передвижения мостовых и консольных кранов, приближающихся друг к другу по одному крановому пути, должно происходить на расстоянии не мене 0,5 м между ними. Для этого также применяют ограничители пути движения кранов механического типа. В этом случае на поворотном рычаге конечного выключателя, установленного на одном кране, закрепляют удлинитель, взаимодействующий при сближении кранов с установленной на другом кране скобой.
При управлении грузоподъемными кранами со скоростью движения менее 32 м/мин, не оборудованными ограничителями пути движения, крановщик должен быть предельно внимательным, т.к. именно от его внимания зависит безопасность крана.
Наибольшее распространение в крановых механизмах получили колодочные тормоза. Тормозное усилие в них создается сжатой пружиной или специальными тормозными грузами. Пружинное замыкание тормозов более совершенно, чем грузовое. Осадкой пружины можно точно отрегулировать силу нажатия тормозных колодок на шкив, торможение будет плавным и быстрым, без толчков.
При грузовом замыкании время торможения увеличивается, торможение происходит с толчками, регулировка нажатия за счет перемещения груза не всегда может быть точной и удобной.
Колодочные тормоза состоят из чугунного или стального шкива и колодок, тормозящих вращение шкива. Для равномерного распределения нагрузки на вал шкива, колодки расположены с двух сторон. Тормозной шкив устанавливают всегда до редуктора, т.е. там, где частота вращения шкива выше, а усилие меньше.
В качестве тормозного шкива используют муфту, соединяющий электродвигатель с редуктором. Тормоз устанавливают так, чтобы его колодки зажимали ту половину муфты, которая соединена с редуктором, а не с двигателем.
При использовании пружин тормоз должен замыкаться усилием сжатой пружины. Пружину размещают в шлюзе или снабжают центрирующим стержнем. Тормоз должен быть защищен от попадания на тормозной шкив влаги или масла.
Рассчитаем безопасные условия работы мостового крана для производственных работ в пролете сепарации обогатительной фабрики ОАО «Лебединский ГОК» по следующим данным: грузоподъемность Q = 16 т; пролет L = 28,5 м; скорость подъема груза Uгр = 8 м/мин; скорость передвижения Uкр = 80 м/мин и передвижения тележки Uт = 40 м/мин. Режим работы крана – средний, ПВ = 25%. Высота подъема груза H = 24 м; род тока – трехфазный, напряжение 380 В. Металлоконструкция моста – двухбалочная, сварная.
По аналогии с выполненными современными конструкциями кранов принимаем схему механизма подъема, выполненную в графической части.
Электродвигатель переменного тока соединяется через вал-вставку с помощью зубчатых муфт с зубчатым цилиндрическим двухступенчатым редуктором. Редукторная полумуфта вала-вставки используется как тормозной шкив нормально-замкнутого электромагнитного колодочного тормоза. Соединения вала редуктора с барабанов производится такие зубчатой муфтой, одна из полумуфт которой изготовлена за одно целое с выходным валом редуктора.
С целью обеспечение строго вертикального подъема груза и создание неизменной нагрузки на опоры барабана и на ходовые колеса тележки независимо от высоты подъема груза принимается сдвоенный полиспаст (a = 2) с краткостью m = 3. Выбор краткости полиспаста для мостовых кранов, выпускаемых заводами в серийном порядке, основывается, на принципе максимальной унификации элементов, из которых состоит механизм крана. При этом с помощью одних из тех же элементов, изменяя краткость полиспаста, можно создать механизм подъема различной грузоподъемности.
Максимальное натяжение каната сдвоенного полиспаста при подъеме груза рассчитывается по формуле:
, (1)
где – коэффициент, учитывающий потери на блоках. При блоках, установленных на подшипниках качения = 0,97.
т.
Расчет каната по Правилам Ростехнадзора проводим по формуле:
, (2)
где – запас прочности, принимаемый по Правилам Ростехнадзора в зависимости от назначения каната и режима работы механизма. Для грузовых канатов при среднем режиме работы . Разрывное усилие каната основного подъема равно:
Рк= 2400*7,2=17280 кг.
По таблицам на канаты по ГОСТ 2688-80 выбираем канат типа 16,5-Г-I-Н-Р-Т-1770 диаметром 16,5 мм, имеющий суммарное разрывное усилие всех проволок из каната кг. Условное обозначение каната: канат 16,5-Г-I-Н-Р-Т-1770. Фактический запас прочности:
> .
Для грузовых канатов при среднем режиме работы . Разрывное усилие каната вспомогательного подъема равно:
т. Рк= 480*6,2=2976 кг.
По таблицам на канаты по ГОСТ 2688-80 выбираем канат типа 12-Г-ВК-Н-Р-Т-1770 диаметром 12 мм, имеющий суммарное разрывное усилие всех проволок из каната кг. Условное обозначение каната: канат 12-Г-ВК-Н-Р-Т-1770. Фактический запас прочности:
> .
Канат крепится к барабану прижимной планкой с трапецеидальными канавками, где потом удерживается силой трения, создаваемой затяжкой двух болтов М20. Усилия натяжения каната в месте крепления рассчитываются по формуле (5.3):
, (3)
где – коэффициент трения между канатом и барабаном, принятый равным 0,16; е – коэффициент типа крана при среднем режиме работы = 25. – угол обхвата барабана дополнительными витками; принят согласно Правилам Ростехнадзора равным 3 .
кг.
Усилие, растягивающее каждый болт крепления равно:
, (4)
где – приведенный коэффициент трения между канатом и планкой, имеющей трапецеидальную канавку с углом :
(5)
– угол обхвата барабана витками каната при переходе каната от одной канавки планки в другую, .
кг.
Суммарное напряжение в болте c учетом изгиба и с учетом касательных напряжений, возникающих при затяжке крепления рассчитывается по формуле (5.6):
, (6)
где – запас надежности крепления к барабану, принятый равным 1,8; – усилие, изгибающее болт:
; (7)
кг; мм – плечо изгиба; – внутренний диаметр резьбы болта М20, равный 1,675 мм.
кг/см2<[ ]р
Допустимое напряжение растяжения при болте, изготовленном из стали G38, имеющей предел текучести кг/см2:
кг/см2; (8)
Если вместо планки с трапецеидальными канавками поставить планку с полукруглыми канавками, то болт должен быть затянут усилием N = 315 кг. При этом суммарное напряжение в болте М20 окажется равным 915 кг/см2.
Расчет сделан для каната основного подъема. Если учесть, что канат вспомогательного подъема имеет меньший диаметр и разрывное усилие, то рассчитываемый болт подойдет и для него. Таким образом, этот болт будет пригодным при обоих типах планок.
В качестве варианта расчета приведен расчет механизма передвижения крана с центральным приводом с быстропроходным трансмиссионным валом. Мощность двигателя N = 6,1 кВт. По каталогу выбираем двигатель МТ 22-6, имеющий номинальную мощность 11 кВт при n =945 об/мин, кг м2; . Передаточное число редуктора рассчитывается по формуле:
;
Расчетная мощность редуктора рассчитывается по формуле:
; кВт.
Принимаем редуктор 1Ц2У-250 – 25-31 с передаточным числом = 24,54 при максимальной допускаемой мощности 31 кВт. При выбранном недостаточном числе редуктора фактическое число оборотов ходовых колес
об/мин.
Фактическая скорость движения моста крана равна:
об/мин.
Время пуска при максимально допустимом ускорении равно:
сек.
Момент сопротивления передвижению, приведенный к валу движения: при работе с грузом рассчитывается по формуле:
кг м;
при работе без груза: кг м.
Необходимый пусковой момент при работе без груза равен (формула 5.14):
; (9)
кг м
Средний пусковой момент рассчитывается по формуле:

Тогда для нормального момента пуска двигателя должен иметь значение:
кг м; (10)
а выбранный двигатель МТ 22-6 имеет: кг м
Таким образом, разгон будет происходить при меньшем ускорении.
Фактическое время пуска рассчитывается по формуле (5.17):
(11)
=6,6 сек
Фактическое ускорение рассчитывается по формуле (5.18):
м/сек2 (12)
Чтобы ускорить разгон крана, необходимо поставить двигатель увеличенной мощности МТ 31-6, имеющий N = 11 кВт; = 953 об/мин; кг м2 и кратность максимального момента 3,1. Следует взять для привода с быстроходным валом редуктор Ц2-350, так как, редуктор Ц2-250 не удовлетворяет столь высокой мощности.
При этом двигателе средний пусковой момент равен:
(13)
Номинальный момент
кг м
Фактическое время пуска:
сек;
Фактическое ускорение:
< м/сек2.
Фактическая скорость рассчитывается по формуле:
м/мин (14)
Таким образом, двигатель МТ 31-6 обеспечивает нормальную работу механизма с ускорением, не допускающим пробуксовки колес по рельсам. Этот двигатель и принят в окончательном варианте.
Замедление в процессе торможения
м/сек2
Время торможения рассчитывается по формуле:
; сек
Момент сопротивления при торможении равен:
кг м
кг
Тормозной момент определяется из формулы:
(15)
кг м
Следует установить тормоз ТКТГ-200, имеющий номинальный момент 30 кг м.
Двухколодочный короткоходовой нормально-замкнутый электромагнитный тормоз установлен на валу двигателя. Сопротивление передвижению тележки с номинальным грузом, приведенное к ободу ходового колеса, определяется по формуле:
, (16)
где – вес номинального груза; – собственный вес тележки; – диаметр поверхности питания ходового колеса тележки; – диаметр цапфы вала ходового колеса; – коэффициент трения качения; – коэффициент трения в опоре вала колеса; – коэффициент, учитывающий трение реборд ходовых колес и торцов ступиц колеса; для крановых тележек в нашем случае ; Собственный вес тележки при предварительных расчетах принимают по аналогии с выполненными конструкциями. Для нашего случая т. По нормам на ходовые колеса принимаем ходовое колесо диаметром 250 мм. Диаметр принимается примерно равным (0,25-0,3) . Примем d = 70 мм. Для механизмов передвижения с машинным приводом рекомендуется изготовить ходовые колеса стальными с твердостью поверхности катания и реборд не менее НВ 285-300. При плоском рельсе см. При установке ходовых колес на шариковых подшипниках .Сопротивление передвижению тележки:
при работе с номинальным грузом:
кг;
при работе без груза: кг.
Тормозной момент механизма передвижения определяют при обеспечении надлежащего сцепления ходового колеса с рельсом, которое исключило бы возможность юза при торможении тележки, движущейся без груза. Максимально допустимое замедление, при котором обеспечивается заданный запас сцепления ходовых колес с рельсом, равный 1,2 определяем по уравнению 5.26:
. (17)
Обозначения к уравнению указаны в аналогичном уравнении при выборе двигателя
м/с2.
Время торможения: ; сек.
Моменты при торможении рассчитываются по формуле:
, (18)
где – момент сопротивления передвижения тележки без груза при торможении.
В отличие от момента сопротивления при пуске сопротивления при торможении определяют при коэффициенте трения реборд , т.к. трения реборд в процессе торможения может не быть.
Сопротивление передвижению при торможении равно:
(19)
кг.
Момент сопротивления, приведенный к валу тормоза
кг м
Инерционный момент при торможении вращательно (вращающихся) и поступательно-движущихся масс рассчитывается по формуле (5.29):
(20)
кг м.
Тогда тормозной момент: кг м.
Примем автоматический, нормально закрытый, колодочный тормоз ТКГ-160М-У2/100 с номинальным тормозным моментом 5 кг м с коэффициентом запаса торможения 2,3.
5. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ЗАЩИТА В ЧС
В ОАО «Лебединский ГОК» внедрены и поддерживаются современные технологии, которые позволяют соблюдать установленные нормативы экологической безопасности. В середине 2005 года было завершено проектирование развития комбината до 2016 года. Проектирование проводилось специализированными институтами в тесной связи со специалистами ОАО «Лебединский ГОК». Одним из самых важных критериев выбора той или иной технологии являлась экологическая безопасность. Благодаря такому подходу за достаточно короткий срок – до конца 2005 года проект прошел все необходимые согласования и, в том числе, государственную экологическую экспертизу, подтверждающую соответствие выбранных технологий, техники нормативным требованиям российского законодательства.
Природоохранная деятельность на комбинате в 2009 году осуществлялась в соответствии с Конституцией РФ и Законом РФ «Об охране окружающей среды», Стандартами системы экологического менеджмента, ежегодным приказом «Об охране окружающей природной среды» и разрешениями на выбросы, сбросы и размещение отходов, регламентирующими нормативные объемы безопасного уровня загрязнения окружающей природной среды.
Основной принцип экологической политики ОАО «Лебединский ГОК» – обеспечение установленных нормативов качества окружающей природной среды на основе соблюдения технологического режима и минимизации воздействия горно-обогатительного комплекса на природную среду. Экологический контроль осуществляет специальное подразделение комбината – Цех экологического контроля и рационального природопользования.
В 2009 году выполнены модернизация и ремонт аспирационного, вентиляционного и газоочистного оборудования на фабриках обогащения и окомкования, цеха горячебрикетированного железа.
Использовались взрывчатые вещества собственного изготовления, кислородный баланс которых близок к нулю, что обеспечило снижение удельных вредных выбросов в атмосферу при массовых взрывах в карьере более чем в 2,5 раза. Для сокращения пылящих площадей на отвалах и хвостохранилище своевременно осуществлена санитарно-гигиеническая рекультивация – 41,5 га, замыт суглинком отсек (83 тыс.м3), выполнено облесение откосов хвостохранилища Лебединского ГОКа (15 га) силами Воронежской лесотехнической академии.
Результатом выполнения этого комплекса мероприятий стало соблюдение предприятием нормативов ПДВ: выбросы в 2009 году составили 71,4% от установленных.
Доля оборотного водоснабжения обогатительно-окомковательных переделов и горного производства в 2009 году составила 98,62%. Забор воды из поверхностных водных источников составил 55% от установленного лимита.
В 2009 году начаты работы по расчистке площадки под строительство полигона отходов. Проект полигона прошел государственную экологическую экспертизу и рекомендован к реализации.
Программа благоустройства территории комбината ведется в соответствии с разработанным «Паспортом территории ОАО «Лебединский ГОК». На работы по озеленению территории в 2009 году было выделено и освоено около 2 млн. рублей. В 2009 году ОАО «Лебединский ГОК» принимал участие и занял 1-е место в выставке цветов, проводимой администрацией Губкинского городского округа.
В целом затраты предприятия на природоохранную деятельность в 2009 году составили более 496 млн. руб.
Оценкой природоохранной деятельности комбината в 2009 году стали: диплом лауреата национальной премии «ЭкоМир» в номинации «Экологическая наука и технологии» за проект «Выпуск экологически чистой железной продукции – брикетов», Международный экологический сертификат ИСО 14001. ОАО «Лебединский ГОК» стало первым в России и в Европе предприятием отрасли, прошедшим процедуру сертификации.
Разработав и внедрив систему экологического менеджмента, ОАО «Лебединский ГОК» добровольно взяло на себя обязательства постоянного улучшения, постоянного совершенствования техники и технологии для снижения воздействия на природу, сохранения окружающей среды, что гарантирует жителям региона уверенность в завтрашнем дне.
В 2010 году ОАО «Лебединский ГОК» планирует выполнить следующие мероприятия в области охраны окружающей среды: проведение модернизации системы аспирации и системы аэродинамической уборки пыли конвейера RH-50 тракта подачи сырья на ЦГБЖ; ремонт пылегазоочистных установок и газовоздушных трактов всех обжиговых машин ФОК; реконструкция установки для обработки думпкаров на ст. Северная; реконструкция автозаправочной станции АТУ; санитарно-гигиеническая рекультивация откосов дамб хвостохранилища суглинком и черноземом. комплексное использование попутно добываемого минерального сырья (переработка мела дробленого, производство классифицированного и строительного песка, кристаллического сланца и кварцитопесчаника).
Таким образом, в конце 2010 года комбинату предстоит подтвердить соответствие системы экологического менеджмента, которая должна развиваться и совершенствоваться, требованиям международных стандартов. Планируемые затраты на охрану окружающей среды в 2010 году - около 500 млн. руб.
6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
На обогатительной фабрике ОАО «Лебединский ГОК» в 2009 году была проведена аттестация рабочих мест. Общее число рабочих и служащих в 2009 году составила 1333 человек. Сделаем расчет скидок и надбавок и определим годовой экономический эффект в целом по обогатительной фабрике.
Скидки и надбавки к страховым тарифам на обязательное социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний (далее - скидки и надбавки) устанавливаются Фондом на текущий календарный год в размерах не более 40 процентов страхового тарифа, исходя из следующих основных показателей по итогам деятельности страхователя за предшествующий календарный год:
Показатель «а» - отношение суммы обеспечения по обязательному социальному страхованию от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний (далее - обеспечение по страхованию) в связи со всеми страховыми случаями к начисленной сумме страховых взносов по обязательному социальному страхованию от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний (далее - страховые взносы).
Показатель «а» рассчитывается по следующей формуле:
а = O/V, (21)
где О – сумма обеспечения по страхованию, в которую включатся суммы выплат пособий по временной нетрудоспособности, страховых выплат и оплаты дополнительных расходов на медицинскую, социальную и профессиональную рентабельную реабилитацию за предшествующий календарный год, произведенные суммарно страхователем и Фондом в связи со страховыми случаями, произошедшими за весь период осуществления страхователем финансово-хозяйственной деятельности, О = 52750руб.
V – сумма начисленных страховых взносов за предшествующий календарный год, V = 616580 руб. а = 52750/616580 = 0,086.
Показатель «b» - количество страховых случаев на тысячу работающих. Показатель «b» рассчитывается по следующей формуле:
b = (K/N)1000, (22)
где K – количество страховых случаев за предшествующий календарный год; N – среднесписочная численность работающих за предшествующий календарный год, человек:
b = (1/1333)1000 = 0,75
Показатель «с» - количество дней временной нетрудоспособности в связи со страховыми случаями, на один страховой случай. Показатель «с» рассчитывается по следующей формуле:
с = Т/К, (23)
где Т – количество дней временной нетрудоспособности за предшествующий календарный год в связи со страховыми случаями.
c = 59/1 = 59.
Средние значения основных показателей по отраслям (подотраслям) экономики (аотр, bотр, сотр), соответствующим общесоюзному классификатору отраслей народного хозяйства (ОКОНХ), рассчитываются и утверждаются Фондом по согласованию с Министерством Здравоохранения и Социального Развития России не позднее 31 марта текущего календарного года. В 2009 году показатели аотр, bотр, сотр составили 0,9, 0,85 и 100 соответственно.
Надбавка устанавливается страхователю Фондом в случае, если значения указанных в п. 7.1.2 основных показателей страхователя больше утвержденных в соответствии с п. 7.1.3 средних значений аналогичны показателей по отрасли (подотрасли), которой соответствует основной вид деятельности страхователя. Скидка устанавливается страхователю Фондом в случае, если значения основных показателей страхователя меньше утвержденных средних значений аналогичных показателей по отрасли (подотрасли), которой соответствует основной вид деятельности страхователя.
Размер скидки или надбавки устанавливается в процентах к страховому тарифу с точностью до целых значений.
Надбавка страхователю устанавливается Фондом не позднее 30 апреля текущего календарного года. Фонд рассчитывает надбавки (Р) по каждому страхователю, показатели которого соответствуют условиям установления надбавки по следующей формуле (7.4):
Р = ((астр/аотр + bстр/bотр + сстр/сотр)/3 - 1 )* 100% (24)
где астр, bстр, сстр - показатели «а», «b», «с», рассчитанные для каждого страхователя;
аотр, bотр, сотр - средние значения показателей по отрасли (подотрасли), которой соответствует основной вид деятельности страхователя. Произведем расчет:
Р = ((0,086/0,9 + 0,75/0,85 + 59/100)/3-1)*100% = 78%.
Страхователю, у которого 0<Р<40%, устанавливается надбавка к страховому тарифу в размере полученного по формуле (1) значения (с учетом округления). Страхователю, у которого Р>40%, надбавка устанавливается в размере 40 процентов. Таким образом, надбавка составила 40%.
Для рассмотрения вопроса об установлении скидки страхователь не позднее 15 мая текущего календарного года представляет в исполнительный орган Фонда по месту своей регистрации сведения, необходимые для установления скидки, в установленном Фондом порядке.
Условиями рассмотрения Фондом заявления страхователя о предоставлении скидки являются осуществление страхователем финансово-хозяйственной деятельности с момента его государственной регистрации в течение не менее 3 лет; своевременная уплата страхователем текущих страховых взносов; отсутствие задолженности по страховым взносам.
По каждому страхователю, заявление которого принято Фондом к рассмотрению, рассчитывается размер скидки (С) по формуле:
С = (1- (а/а + b/b + c/c)/3) * q1 * q2 * 100%, (25)
где q1 – коэффициент уровня проведения аттестации рабочих мест по условиям труда у страхователя. Уровнем проведения аттестации рабочих мест по условиям труда у страхователя является отношение числа рабочих мест, по которым проведена аттестация рабочих мест по условиям труда, к их общему числу у страхователя, q1 = 1; q1 = 0, если у страхователя по состоянию на конец предшествующего календарного года уровень проведения аттестации рабочих мест по условиям труда меньше 0,3; q1 = 1, если у страхователя по состоянию на конец предшествующего календарного года уровень проведения аттестации рабочих мест по условиям труда больше или равен 0,3; q2 - коэффициент уровня проведения обязательных предварительных и периодических медицинских осмотров у страхователя. Уровнем проведения обязательных предварительных и периодических медицинских осмотров у страхователя является отношение числа работников, прошедших обязательные предварительные и периодические медицинские осмотры, к числу всех работников, подлежащих данным видам осмотра, у страхователя; q2 = 0, если у страхователя по состоянию на конец предшествующего календарного года уровень проведения обязательных предварительных и периодических медицинских осмотров меньше 0,9; q2 = 1, если у страхователя по состоянию на конец предшествующего календарного года уровень проведения обязательных предварительных и периодических медицинских осмотров больше или равен 0,9, q2 = 1.
с = (1- (0,086/0,9 + 0,75/0,85 + 59/100)/3*1 *1*100% = 23%.
Страхователю, у которого 0<С<40%, скидка к страховому тарифу устанавливается в размере полученного по формуле (2) значения. Страхователю, у которого С > 40%, скидка устанавливается в размере 40%. Таким образом страхователю устанавливается скидка в размере 20%.
Проведение аттестации рабочих мест по условиям труда позволило организации получить скидку на сумму страховых взносов в размере 20%. До проведения аттестации сумма страховых взносов составляла 616580 рублей в
год, полученная скидка позволила снизить сумму взносов до 123316 рублей в год. На проведение аттестации было затрачено 820220 рублей, таким образом годовой экономический эффект в год проведения аттестации составит:
Эгод = Зстрах1 - Зстрах2 - Затт = 616580 - 123316 - 820220 = -326956 руб.,
где Зстрах1 - сумма отчислений в Фонд социального страхования, без учета скидок; Зстрах2 - сумма отчислений в Фонд социального страхования, с учетом скидки за проведение аттестации; Затт - затраты на аттестацию.
В год проведения аттестации предприятие хотя и стало отчислять в Фонд социального страхования на 493264 рублей меньше, чем отчисляло до проведения аттестации, но учитывая затраты на аттестацию предприятие экономической выгоды не получило и потеряло 326956 рублей.
Учитывая, что рабочие места, прошедшие аттестацию и соответствующие условиям труда, считаются аттестованными в течение пяти лет с момента проведения аттестации, то и скидки на сумму отчислений в Фонд социального страхования действуют в течение пяти лет.
Подсчитаем суммарный годовой экономический эффект за время действия скидок, с учетом затрат на проведение аттестации. Средний суммарный годовой экономический эффект за 5 лет определяется по формуле:
Эгод = Зстрах1 - Зстрах2 - Затт,
где - Зстрах1 сумма отчислений в Фонд социального страхования за 5 лет, без учета скидок; Зстрах2 - сумма отчислений в Фонд социального страхования за 5 лет, с учетом предоставленной скидки в размере 20%; Затт - единоразовые затраты на аттестацию. Итак:
Эгод = 5 * (616580 -123316) - 820220 = 1646100 (руб.)
Таким образом, затраты на аттестацию в значительной мере компенсируются скидками, полученными за проведенную аттестацию рабочих мест по условиям труда. В результате проведения аттестации обогатительной фабрики ОАО «Лебединский ГОК» сэкономит 1646100 рублей за пять лет, в течение которых будут действовать скидки на сумму отчислений в Фонд социального страхования.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ОАО «Лебединский ГОК» - один из ведущих российских производителей железорудного сырья, крупнейшее горнорудное предприятие не только Белгородской области, но и всей России. Но это производство относится к опасным и вредным.
Обогатительное производство является наиболее вредным в силу того, что здесь идут процессы дробления, обогащения и окускования железных руд, которые сопровождаются выделением пыли и избыточного тепла, вредных газов, высокими уровнями шума и вибрации. В цехе №3 обогатительной фабрики ОАО «Лебединской ГОК» для ремонта оборудования используется мостовой кран, что также является фактором повышенной опасности.
Основной принцип экологической политики ОАО «Лебединский ГОК» – обеспечение установленных нормативов качества окружающей природной среды на основе соблюдения технологического режима и минимизации воздействия горно-обогатительного комплекса на природную среду.
Безопасность производства во многом зависит от грамотного персонала. На обогатительной фабрике ОАО «Лебединский ГОК» в 2009 году была проведена аттестация рабочих мест, что является мощным фактором экономии финансовых ресурсов, т.к. подобные мероприятия финансируются государством.
Таким образом, система управления охраной труда в обогатительном производстве является целевой подсистемой общей государственной системы управления охраной труда. Её организационная структура базируется на действующей структуре ОАО «Лебединский ГОК» и охватывает все уровни управления структурными подразделениями.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Безопасная эксплуатация опасных производственных объектов: Монография/ Г.М. Горшколепов, С.Н. Серышев, Б.А. Храмцов. – Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2004. – 132 с.
2. Безопасность жизнедеятельности: учеб. для вузов. / Под общ. ред. С.В. Белова. – М.: Высшая школа, 2006. – 365 с.
3. Борьба с шумом на производстве: справочник / Е.Я. Юдин, Л.А. Борисов, И.В. Горенштейн и др.; под общ. ред Е.Я. Юдина. – М.: Машиностроение, 2005. – 400 с.
4. Донченко А.С. Механика рудообогатительной фабрики / А.С. Донченко, В.А. Донченко. - Изд. 2-е, перераб. и доп. – М.: Недра, 2006. – 543 с.
5. Единые правила безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окусковании руд и концентратов. ПБ 03-571-03. – СПб: УВСИЗ, 2003. - 80 с.
6. Отчет ОАО «Стойленский ГОК» за 2009 год: издание. – Ст. Оскол, 2010. – 148 с.
7. Охрана труда. Обеспечение прав работников. Сборник действующих нормативных материалов. – Ростов-н/Д: Феникс, 2005. – 384 с.
8. Рекомендации профсоюзному активу по охране труда. – Белгород, 2000. - 50 с.
9. Сборник задач по производственной безопасности: учеб. пособие / В.Г. Иванов, В.Н. Клименко, А.В.Солдатов и др. Под ред. Б.А. Храмцова. – Губкин: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2005. – 311 с.
10. Средства индивидуальной защиты работающих на производстве: каталог-справочник / Под общ. ред. В.Н. Ардасенова. – М.: Профиздат, 2000. - 176 с.
11. Трудовой кодекс Российской Федерации 2001 года в редакции федеральных законов на 27.04.2004 г. // Полный сборник кодексов Российской Федерации. – М.: «Информэкспо», Воронеж: Изд-во Борисова, 2005. – С. 613 - 666.
12. Улучшение условий труда на горно-обогатительных комбинатах. – М.: Недра, 2000. – 170 с.
13. Умнов А.Е. Охрана труда и противопожарная защита в горнорудной промышленности. - Изд. 2-е, перераб. и доп.– М.: Недра, 2005.– 246с.
14. Устав ОАО «Стойленский ГОК»: неопубликованное издание. – Ст. Оскол, 2000. – 48 с.
15. Федеральный закон «О защите населения и территорий от ЧС природного и техногенного характера» от 11.11.94 г. – М.: Недра, 1994. – 64 с.
16. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.1997г. № 116-ФЗ. //СЗ РФ. – 1997. - №25.
17. Федеральный закон «Об основах охраны труда в Российской Федерации» от 17.07.99 г. № 181-ФЗ // СЗ РФ. – 1999. - №24
18. Храмцов Б.А. Опасные промышленные объекты. Прогнозирование и оценка возможных ЧС : учеб. пособие / Б.А. Храмцов, Н.М. Юрина, Г.М. Горшколепов, В.И. Филиппов. – Белгород: изд-во БелГТАСМ, 1999. – 126 с.
19. Экономика и социология труда: учебник / Под ред. проф. А.Я. Кибанова . – М.: ИНФРА-М, 2003. – 584 с.

Последние добавленные работы

  • Технлогический процесс отдлеки стен листами сухой штукатрки.
  • Деятельность ОВД по пресечению массовых беспорядков
  • Свадьба в жизни студентов
  • Финансы - контрольная
  • Решение прикладных задач на ПК в системе программирования Вorland(Turbo)Pascal, в ЭТ МS Excel, в пакете МаthCad
  • КЛАСС ДЛЯ РАБОТЫ СО СТРУКТУРАМИ ТИПА «СЛОВАРЬ»
  • Язык и стиль организационно-распорядительных документов
  • Негосударственные пенсионные фонды РФ: опыт, перспективы развития, оценка эффективности (на примере НПФ "Социум")
  • Диплом «Диагностика кризиса зрелого возраста»
  • Автоматизированное рабочее место менеджера по учету продаж транспортных средств
  • Антикоррупционная экспертиза нормативных правовых актов
  • Управління кредиторською заборгованістю (на прикладі ПП «...»)
  • курсова работа аналіз державного режиму
  • Элементы технологии личностно-ориентированного обучения, как средство формирования мышления учащихся 10-х классов на уроках биол
  • Использование компьютерных технологий в процессе обучения английскому языку
  • Лайкни, если работа понравилась

    Похожие работы